Otimizar é um processo em permanente evolução (Planitec)

Para a Planitec, a otimização é um processo sem fim. Em constante evolução.

“Cada dia surgem novas especificações e requisitos de clientes. Podemos ter um processo otimizado, mas de forma global nunca o está porque se vai acrescentando sempre algo mais”, considera Susana Almeida, da Planitec, defendendo que “as empresas têm de se adaptar aos novos requisitos e leva sempre algum tempo a otimizar. Mas temos de o fazer”.

No caso da Planitec, adverte Carlos Vieira, a otimização tende a ser diferente das restantes empresas. Atendendo à especificidade e precisão dos moldes que produzem que, ao contrário da generalidade das empresas de moldes dão prioridade à repetibilidade, Carlos Vieira esclarece que “há todo um método que tem de ser seguido”. Isso não significa que a empresa não tenha uma forte otimização, assente em tecnologias de vanguarda e máquinas de grande precisão. A diferença de que fala Carlos Vieira situa-se em fases cruciais do processo, nas quais, defende, as máquinas ainda não garantem um grau suficiente de fiabilidade. “O rigor é a nossa imagem de marca, por isso não corremos risco de o poder vir a perder”, salienta.

Isto significa que tecnologias como a robotização ou a paletização não fazem, para já, parte da estratégia. “Continuamos a defender que temos de fazer peça a peça e centrá-la ainda na máquina porque, dessa forma, conseguimos uma tolerância mais pequena do que otimizar e colocar na máquina um conjunto de elementos”, explica, salientando que essa opção lhes confere a certeza de que continuarão “a fazer moldes de grande precisão, evitando o erro que, acreditamos, pode estar ainda muito associado a determinados processos de automação”.

Mas todo o funcionamento da empresa está assente numa forte otimização. Exemplifica com o facto da Planitec fazer parte de “um grupo empresarial, composto por várias empresas, que comunicam e conseguem dar respostas concertadas”. “Temos instalado um sistema que corre todas as secções da empresa, desde o projeto, a lista de materiais, as compras, tudo isto sempre em função da validação do processo”, explica, adiantando que a construção de elétrodos e sua validação é também “um processo que temos automatizado há muitos anos”.

E a adoção deste sistema de funcionamento, adianta Susana Almeida, tem permitido eliminar o erro e, em algumas circunstâncias, conferir redução de tempo de produção.

Organização e controlo

Uma vantagem que considera extremamente importante é, para Carlos Vieira, “a garantia de que, em qualquer momento, o cliente pode pedir uma peça e recebe-a sem problemas e em qualquer momento”.

Susana Almeida adianta que isto é resultado de “um controlo muito rigoroso e assertivo, a nível de processo”. “Há toda uma organização do trabalho que funciona para alcançar o produto final com qualidade”, enfatiza. “Há mercados diferentes para cada fabricante de moldes. Há produtos em que o cliente precisa de dois milhões de peças e depois o projeto acaba. Mas há outros clientes que precisam de repetição de moldes para fazer o mesmo produto. É nesse segmento que nós estamos”, salienta Carlos Vieira, adiantando que “conseguimos ter o controlo do processo, de forma a garantir que o cliente tem cinco ou seis moldes iguais e que funcionam sem qualquer problema”.

Para ambos, o futuro da empresa passará por manter este tipo de resposta. “A empresa é diferenciadora e o seu futuro passa por aí, por continuar a fazer bem e proporcionar um serviço de qualidade aos seus clientes”. Para isso, sublinham, é necessário manter a aposta nos recursos humanos.

“São o maior valor da empresa e é o seu conhecimento que permite alcançar as metas que definimos. Temos conseguido manter uma taxa de rotatividade baixa, o que mostra que é uma empresa com estabilidade. Por mais tecnologias que existam, sem as pessoas não conseguimos avançar”, defendem.