Aço: A essência para assegurar a qualidade dos moldes

Quando pensamos no fabrico de um molde, o aço é o material de eleição, uma escolha incontestável, como forma de assegurar a qualidade do produto final. A isso se devem as suas características de durabilidade e resistência a temperatura e pressões, a sua versatilidade, entre outras. Numa indústria onde a precisão faz a diferença, a escolha do aço é um passo fundamental. Domingos Granja, profissional com décadas de experiência neste material, dá-nos conta de algumas das principais questões a ter em conta quando lidamos com os aços.

Desempenha um papel central na indústria de moldes para plásticos. Por isso, quando o tema é o molde, é impossível não falar do aço. Representa cerca de 30 % do total de matéria-prima necessária para o fabrico do molde, devido a algumas das suas principais características, como a durabilidade, a precisão e a capacidade de suportar condições extremas.

Domingos Granja dedicou a maior parte da sua vida profissional ao trabalho com o aço, sobretudo nas últimas décadas, ao serviço da Thyssenkrupp. Hoje, aos 70 anos, continua a estudar, pesquisar e acompanhar o desenvolvimento deste material de eleição para a indústria de moldes. É que, enfatiza, “inquestionavelmente, o aço é a matéria-prima essencial para o fabrico do molde”. E a sua escolha é determinante para a qualidade.

A maquinabilidade, ou seja, a sua capacidade de ser maquinado ou trabalhado, é uma das suas principais características e o que faz a diferença. Mas não apenas na indústria de moldes: esta propriedade é essencial para este material ser a escolha de outras áreas de atividade.

Contudo, para a qualidade de um molde não basta esta característica, é necessário um olhar mais micro e centrado noutras particularidades dos aços, como “uma boa aptidão ao polimento e/ou à textura química”, que faz muita diferença nos moldes, sendo também necessário atender à “sua condutibilidade térmica”.

Apesar de considerar estas como “fundamentais” para assegurar a qualidade do molde, destaca ainda uma outra: “quer as pessoas gostem ou não de o referir – porque se trata de um método corretivo na indústria de moldes -, é muito importante que o aço tenha também uma boa aptidão à soldadura”. Lembra, até, a importância de usar a solda, frisando que, se essa técnica fosse abolida, “possivelmente, deixaríamos de ter pontes, aviões ou satélites, entre muitos outros produtos”.

Domingos Granja considera que, pela sua elevadíssima especialização, a indústria de moldes “conhece bem este conjunto de características” e os fabricantes “sabem selecionar quais as tipologias de aços mais adequadas ao tipo de molde que têm pela frente”.

O processo de seleção, enfatiza, é um passo crucial, porque “se falhamos uma destas propriedades, o resultado pode ser mau e, com isso, perder negócios e clientes. Exemplifica com o caso da aptidão ao polimento. “Não é qualquer aço que pode ser usado para, por exemplo, alcançar o alto brilho”. Ou seja, “ao oferecer um tipo de serviço, tem de se ter em conta se, efetivamente, o material tem essa aptidão”.

Os processos de obtenção do aço, salienta, “não são todos iguais” porque “o processo passa por várias fases até chegar ao aço final”. “Cada passo que se intercala no processo melhora as características do aço, mas, de uma maneira geral, também incrementa o seu custo, no final”. Mas os fabricantes de moldes têm de optar sempre pelos melhores aços, cujas características assegurem o melhor desempenho, porque “esta indústria não pode usar um aço qualquer”.

AS NOVAS LIGAS

Ao longo da sua história, os fabricantes têm investido na investigação de processos de desenvolvimento de aços, dotando-os de características que melhoram o seu desempenho. Domingos Granja conta que, na Europa, houve um período longo em que esta investigação esteve praticamente estagnada. “Só nas últimas duas décadas é que se começou a notar diferença: começaram a surgir aços e ligas com novas composições químicas e a otimizar-se as existentes, como resposta às necessidades, apostando no desenvolvimento das propriedades e características como a maquinabilidade, a maior aptidão ao polimento, entre outras”, conta, acentuando que “a abertura a soluções específicas foi maior quando se introduziram os aços de pulverometalurgia”. Ou seja, os aços produzidos a partir de pós metálicos. “Aí, temos aços que têm uma excelente condutibilidade, como temos materiais que têm uma excelente resistência à abrasão, sendo possível escolher em função das necessidades”. Nos aços de pulverometalurgia estão a surgir constantemente novidades. A sua aplicação é em pequenas peças ou postiços, sublinha.

Uma outra técnica que começa a ser cada vez mais utilizada são os pós metálicos para, por exemplo, o fabrico aditivo, relata, explicando que se tratam de “aços/ligas de endurecimento por precipitação que têm uma composição química totalmente diferente dos tradicionais, tendo a sua aplicação, no caso dos moldes, por exemplo, nos pequenos postiços ou em moldes de pequena dimensão”.

Um fabricante de moldes, sustenta, tem a noção das características de cada aço. Para assegurar que assim acontece, os fornecedores realizam, com periodicidade, ações de formação, dando a conhecer as novas soluções e as respetivas vantagens. “A seleção é feita em função da matéria plástica a moldar e do número de peças, mas também tendo em conta se o material a moldar é mais ou menos agressivo ou corrosivo para o metal”, explica.

O destino das peças em plástico é também um elemento a ter em conta. Se, por exemplo, o molde se destina à indústria alimentar ou médica, a escolha terá de recair num aço inoxidável. Mas trabalhar com este tipo de aços, adverte, requer alguns cuidados adicionais para evitar, por exemplo, microfissuras.

“De uma maneira geral, os profissionais da indústria sabem isto, mas há muitas coisas que as pessoas sabem, mas depois, na prática, não as usam. Ou seja, ignoram certos procedimentos que têm de ser feitos”, alerta, explicando que, muitas vezes, a razão disso acontecer prende-se com os custos mais elevados. “Não podemos ver, apenas, os custos do processo, mas também quanto nos custa o insucesso e a falta de confiança de um cliente devido a isso”, enfatiza.

A indústria, no seu entender, tem de agir de “uma forma mais pragmática”. Com isso, considera, os produtores de moldes poderiam passar a ter uma palavra a dizer em relação à escolha do aço, que de uma maneira generalizada, é feita, desde há muito, pelo cliente, na encomenda do molde.

Para se chegar aí, defende, uma possibilidade é que os fabricantes de moldes se consigam articular de forma mais estreita com os fornecedores de aço, no sentido de conseguirem ‘convencer’ os clientes a mudar, sempre que exista uma alternativa mais vantajosa à escolha inicial. Esta ligação entre ambos já existe. No entanto, defende, poderia ser mais incrementada, sobretudo na fase de negociação dos projetos.

AÇO VERDE

Para Domingos Granja, apesar de, nos últimos tempos, se ouvir falar, com frequência, do termo ‘aço verde’, a verdade é que o fabrico do aço pouco tem de amigo do ambiente. “Mas isso é intrínseco ao carvão utilizado para remover o oxigénio”, afirma. “O minério de ferro é composto por ferro e oxigénio, sendo este removido por reação com o carvão, causando dióxido de carbono (CO2) e ferro/gusa”, explica, lembrando que para desenvolver esse processo é preciso energia que aqueça os altos fornos das siderurgias.

Para se tornar ‘verde’, afirma, terão de ser introduzidas energias alternativas no processo, como a fotovoltaica, a eólica ou outras igualmente sustentáveis, para se fazer a eletrólise da água e obter o hidrogénio verde necessário para a redução do oxigénio do minério de ferro. Contudo, acredita, essa mudança “levará o seu tempo”. Até porque, uma alteração desse tipo implicará “a remodelação dos fornos”. No entanto, salienta, há alguns projetos em curso e algumas empresas estão, já, a apostar em novos métodos e alteração dos processos de fabrico.

“Neste momento, é prematuro dizer se o processo avançará desta ou daquela maneira ou se a mudança tornará o aço mais caro ou não. Uma coisa é certa: a mudança tem de ser feita porque, no meu entender, é insustentável a forma como produzimos CO2”, considera, sublinhando que “temos mesmo de criar caminhos alternativos”.

Como exemplo, refere que, em média e na maior parte dos casos, a obtenção de um quilo de aço implica a produção de dois quilos de CO2. Isto significa que cerca de 8 % da produção de CO2 mundial é feita pelas siderurgias. Mas uma vez colocado na indústria, o aço é totalmente reciclável. E quase metade do que é usado na Europa, conta, tem como origem as sucatas, ou seja, é recuperado no final do seu ciclo de vida e reutilizado, mantendo as suas características.

Uma outra questão, diz respeito à evolução dos materiais a injetar que, nos últimos tempos, caminha para novas soluções, tendo como objetivo uma maior sustentabilidade. No seu entender, “os fabricantes de aços têm de estar muito atentos aos novos produtos. Há polímeros novos e em função disso, têm de encontrar as melhores soluções”.

Para Domingos Granja, “o aço vai continuar a ser o elemento-chave para fazer o molde”. O grande desafio que se coloca a esta indústria é “caminhar para um processo de fabrico mais amigo do ambiente, o aço verde”.