DFM (Design for Manufacturing) - Conceber eficiência e produtividade para desenvolver o negócio

Num sector industrial como o da indústria de moldes, onde a precisão, a qualidade e a produtividade são cruciais para as empresas garantirem o crescimento próprio e dos clientes através da excelência dos produtos que concebem e comercializam, temos identificado ao longo do tempo uma necessidade crescente de integração das soluções técnicas com os requisitos de excelência operacional nas cadeias de valor do cliente final. As especificações utilizadas na conceção dos moldes deverão imperativamente integrar os requisitos operacionais definidos pelos clientes como necessários para a eficiente gestão operacional do molde e dos processos produtivos. Tendo em conta que a decisão de outorga do projeto se baseia fundamentalmente em critérios económicos, técnicos e de prazo, a diferenciação no mercado tem obrigatoriamente de passar pela fiabilidade e facilidade de operacionalidade do molde.

Esta evolução do paradigma prevalente terá de ser acompanhada por uma crescente coordenação e integração dos departamentos internos envolvidos e do cliente no processo de gestão de projetos. Para a indústria de moldes, em que a redução de prazos de entrega e dos respetivos custos de conceção e produção é critica para a sua evolução, a integração e sincronização dos processos internos conduzem a uma eficiência acrescida em utilização dos tempos e dos recursos necessários. Sabemos que atrasos recorrentes ao longo da produção e a necessidade de um número elevado de ensaios estão diretamente associados à perda de eficiência, o que pode resultar num dano irreparável: a perda de confiança dos clientes.

O ensaio de um molde é uma etapa crítica no desenvolvimento de qualquer projeto dependente da indústria de moldes. Este tem como objetivo verificar se o molde dá resposta às especificações técnicas e de qualidade requeridas pelo cliente, antes que a produção em série seja iniciada. No entanto, quando os ensaios se tornam frequentes e demorados, o cliente poderá subentender que existem problemas subjacentes, como falhas no design, imprecisões na fabricação ou insuficiência na análise de viabilidade técnica. Esses fatores não apenas atrasam o cronograma de entrega, como também geram custos adicionais, tanto para a empresa que o produz, como para o cliente.

Além disso, a repetição de ensaios pode ser vista como um sinal de que o processo de desenvolvimento não foi bem conduzido desde o início, o que gera insegurança em relação ao produto final.

A integração facilita a comunicação e informação atempada e acelera o processo de tomada de decisão à medida que o projeto avança e novos desafios se apresentam. A reputação da empresa que desenha e constrói moldes e o seu crescimento radicam no respeito dos prazos e custos acordados e na quase inexistente variabilidade dimensional e de qualidade do produto resultantes do processo de moldação o que, na perspetiva do cliente, se traduz em eficiência dos processos produtivos e controlo eficaz de custos.

A adoção de tecnologias avançadas de simulação e prototipagem permite reduzir significativamente a necessidade de ensaios físicos, além de permitir ajustes e correções antes mesmo que o molde seja fabricado. Além disso, a formação contínua das equipas e a melhoria na comunicação entre os departamentos envolvidos no desenvolvimento, são fundamentais para garantir que todos os aspetos técnicos e de qualidade sejam atendidos desde o início. Torna-se assim importante refletir sobre o impacto de pequenos atrasos, que somados e repetidos continuadamente, tornam-se um círculo vicioso.

PERDAS DE EFICIÊNCIA: UM CÍRCULO VICIOSO

As perdas de eficiência podem ser observadas em diversas áreas, sendo as mais impactantes:

1. Aumento de custos operacionais: cada ensaio adicional requer recursos materiais, humanos e tempo. À medida que os testes se multiplicam, os custos operacionais aumentam exponencialmente. Isso inclui o uso de matérias-primas, energia, e a alocação de pessoal técnico qualificado, que poderia estar dedicado a outros projetos. Além disso, a necessidade de refazer ensaios ou prolongar os já planeados gera custos imprevistos, que pressionam as margens de lucro;

2. Desperdício de tempo: o tempo é um dos recursos mais valiosos em qualquer indústria. Atrasos nos ensaios resultam em cronogramas de produção comprometidos, levando a uma cadeia de atrasos subsequentes que afetam todo o fluxo produtivo. Quanto mais tempo se leva para concluir os ensaios, maior o impacto na entrega final do produto, o que pode resultar em penalidades contratuais ou na necessidade de renegociar prazos, prejudicando a imagem da empresa;

3. Subutilização de equipamentos: equipamentos que deveriam estar a operar em projetos subsequentes ficam inativos ou são subutilizados devido à extensão dos ensaios. A subutilização não apenas reduz o retorno sobre o investimento em máquinas, como também diminui a capacidade produtiva da empresa, limitando a sua capacidade de dar resposta a novos pedidos e aumentando do tempo de inatividade;

4. Impacto na moral e produtividade da equipa: repetidos atrasos e a necessidade de múltiplos ensaios podem ter um efeito desmoralizador sobre as equipas, principalmente de engenharia e produção. A pressão para corrigir falhas, muitas vezes sob prazos apertados, pode levar a um aumento de erros e à diminuição da produtividade geral. Além disso, a repetição de ensaios pode gerar frustração entre os colaboradores, que podem sentir que os seus esforços não foram de todo eficazes;

5. Redução da capacidade de inovação: quando recursos significativos são consumidos em ensaios prolongados e repetitivos, a capacidade da empresa de investir em inovação e em novos projetos é reduzida. Em vez de se focar no desenvolvimento de novos produtos ou na melhoria dos processos existentes, a empresa vê-se obrigada a alocar recursos para resolver problemas imediatos. Isso compromete a competitividade a longo prazo e pode levar à estagnação no mercado.

O IMPACTO NOS CLIENTES

A confiança dos clientes é fundamental para a sustentabilidade de qualquer negócio, especialmente em indústrias onde a relação fornecedor-cliente é frequentemente baseada em contratos de longo prazo e em projetos de alta complexidade. As perdas de eficiência internas de uma empresa, afetam essa confiança de várias formas:

1. Comprometimento dos prazos de entrega: os clientes confiam nos fornecedores para cumprir prazos rigorosos. Quando os prazos são constantemente alterados devido a ensaios demorados, os clientes começam a questionar a confiabilidade do fornecedor. Essa desconfiança pode levar à procura de novos fornecedores, o que representa uma perda significativa de receita para a empresa fornecedora;

2. Perceção de falta de competência técnica: o cliente pode interpretar a necessidade de múltiplos ensaios como uma indicação de que o fornecedor não possui o conhecimento técnico necessário ou que há falhas graves no processo de design e fabricação. Isso afeta negativamente a reputação da empresa, tornando-a menos competitiva no mercado;

3. Custos adicionais para o cliente: atrasos e ensaios prolongados podem resultar em custos adicionais para o cliente, como a necessidade de modificar cronogramas de produção, reorganizar linhas de montagem ou até mesmo adiar o lançamento de novos produtos. Esses custos indiretos aumentam a insatisfação do cliente e podem prejudicar a relação comercial a longo prazo;

4. Dificuldade em estabelecer parcerias futuras: a confiança abalada torna mais difícil a renovação de contratos e o estabelecimento de novas parcerias. Clientes insatisfeitos podem-se tornar defensores de concorrentes, utilizando as suas experiências negativas como argumento para justificar a troca de fornecedor. Isso não só reduz a base de clientes existente, mas também torna mais difícil atrair novos clientes.

FATORES INTERNOS QUE LEVAM AOS ATRASOS

Apesar de todos os esforços para garantir que os moldes sejam entregues a tempo, várias razões podem contribuir para os atrasos:

• Complexidade do design do molde: moldes complexos, especialmente aqueles com geometrias intrincadas ou múltiplas cavidades, podem exigir mais tempo de desenvolvimento e ajustes. Erros de design ou a necessidade de modificações durante a fase de produção podem facilmente prolongar os prazos previstos;

• Problemas visíveis na produção: a fabricação de moldes envolve o uso de tecnologias avançadas. Contudo falhas em equipamentos, erros de design ou programação, ou dificuldades na obtenção de precisão dimensional podem atrasar a produção. Além disso, a necessidade de retrabalho devido a não conformidades ou defeitos descobertos até e durante o ensaio do molde também pode ser um fator;

• Paragens não planeadas, tendencialmente não visíveis:

1. a falta de fluxo contínuo na comunicação entre departamentos;

2. a falta de informação para realizar atividades de valor acrescentado à primeira;

3. a falta de automatismos simples, para tarefas repetitivas;

4. a falta de planeamento e abastecimento de materiais e consumíveis quando efetivamente necessários;

5. o incorrer em atividades que exigem movimento ou transporte por parte dos colaboradores, que assim se tornam atividades sem valor acrescentado;

6. o consumo de tempo díspar na montagem de um molde, para elementos semelhantes e o retrabalho necessário para finalizar a operação;

Todas estas microparagens, todo este somatório de pequenas frações de tempo que são possíveis de observar diariamente, ao longo da cadeia de valor, são desperdício recorrente de recursos, custo desnecessário.

Sem a medição dos mesmos e sem a aplicação de uma metodologia de análise VA/NVA, passo a passo, que todos na organização entendam, são mais difíceis de eliminar, porque continuam invisíveis.

IMPACTO NA PRODUTIVIDADE

Se observarmos estas perdas de perto, conseguimos observar a quebra. Real, mas invisível, de produtividade na empresa, que pode se traduz em:

1. Paragens da produção: o principal impacto de atrasos torna-se visível na paralisação parcial ou total da produção. A inatividade de equipamentos e colaboradores, afeta negativamente a produtividade geral da empresa;

2. Replaneamento: quando os ensaios atrasam ou são recorrentes, torna-se necessário replanear as suas operações para minimizar impactos na produção. O que pode envolver a reorganização dos equipamentos para outros produtos, o que, tendencialmente, gera ineficiências e reduz a produtividade em outras áreas da empresa;

3. Pressão para compensar o tempo perdido: uma vez com o molde finalmente aprovado, a empresa pode ver-se sob pressão para compensar o tempo perdido. Isso pode resultar em sobrecarga de trabalho, horas-extra para os funcionários e maior desgaste das máquinas, o que pode comprometer a produtividade a longo prazo devido a manutenção inesperada ou falhas mecânicas;

4. Impacto no ciclo de desenvolvimento de novos produtos: em sectores em que a inovação e o tempo de lançamento no mercado são cruciais, atrasos nos ensaios dos moldes podem retardar o desenvolvimento de novos produtos. Isso pode resultar na perda de janelas de oportunidade no mercado, permitindo que concorrentes lancem produtos similares mais rapidamente.

IMPACTO NOS CUSTOS

Com a produção parada, a empresa ainda incorrerá custos de inatividade, como custos fixos, salários, energia e manutenção de equipamentos, sem a correspondente geração de receitas. Esses custos de inatividade acumulam-se e impactam diretamente a margem de lucro e, consequentemente, a sustentabilidade da empresa.

Para compensar os atrasos, as empresas podem recorrer em horas-extra ou na contratação temporária de mão-de-obra ou até mesmo a terceirização de partes da produção, aumentando os custos operacionais.

Em muitos casos, os atrasos nos ensaios dos moldes podem resultar em multas e penalidades. O que impacta negativamente o fluxo de caixa da empresa.

Se os ensaios são apressados para cumprir prazos, há um maior risco de falhas não detetadas no molde, que podem resultar em produção de peças defeituosas, aumentando o retrabalho e o desperdício. Tendo assim um forte impacto nos custos de produção.

Ficando assim afetada a imagem e relação com clientes: A longo prazo, a confiabilidade da empresa pode ser questionada, levando a uma perda de contratos ou a exigência de descontos para manter clientes satisfeitos. Manter uma boa relação com clientes pode, em casos extremos, exigir compensações financeiras, aumentando ainda mais os custos.

CONCLUSÃO: A NECESSIDADE DE UMA ABORDAGEM EFICIENTE

Os atrasos nos ensaios dos moldes de injeção de plástico afetam diretamente a produtividade e os custos de uma empresa, gerando uma cadeia de consequências que pode comprometer a eficiência operacional e a lucro estimado. Para minimizar esses impactos, é essencial que as empresas invistam em planeamento rigoroso, monitorização contínuo dos seus processos e na comunicação eficaz com todos os envolvidos nos projetos. Ao antecipar possíveis problemas e adotar uma abordagem proativa, as empresas podem mitigar os efeitos negativos e manter sua competitividade no mercado.

Para reverter esse cenário, as empresas da indústria de moldes precisam adotar uma abordagem proativa em relação à eficiência dos seus processos. Isso inclui o investimento em tecnologias avançadas, a otimização dos fluxos de trabalho e o desenvolvimento contínuo das competências das equipas.

A excelência operacional e a confiança do cliente estão intrinsecamente ligadas.

Empresas que conseguem manter processos ágeis, reduzir prazos como consequência de fluxo de processos desenhados para a eficiência estão condenadas aumentam a rentabilidade e a consolidação e crescimento do seu mercado porque dessa forma reforçaram a confiança dos seus clientes.

Portanto, é essencial que os fabricantes de moldes implementem práticas eficazes de gestão de projetos, comunicação clara com os clientes e iniciativas que garantam o cumprimento dos requerimentos dos clientes e dos compromissos assumidos deixando para trás as ações de sistemáticas de resolução de atrasos. Desta forma deixarão reagir como reflexo de uma crise para passarem a pilotar o presente e a definir o seu futuro.

Existem diversas empresas na indústria de moldes, que ao contar com o apoio de consultorias de processos, conseguiram mudar radicalmente o paradigma melhorando simultaneamente a sua eficiência e a competitividade num mercado exigente.

A implementação das melhores práticas é o desafio.

O resultado é o caminho virtuoso da melhoria, em equipa.