Design for Manufacturing (DFM) - Conceber eficiência e produtividade para desenvolver o negócio

Os atrasos nos ensaios dos moldes de injeção de plástico afetam diretamente a produtividade e os custos de uma empresa, gerando uma cadeia de consequências que pode comprometer a eficiência operacional e a lucro estimado.

Para minimizar esses impactos, é essencial que as empresas invistam em planeamento rigoroso, monitorização contínuo dos seus processos e na comunicação eficaz com todos os envolvidos nos projetos. Ao antecipar possíveis problemas e adotar uma abordagem proativa, as empresas podem mitigar os efeitos negativos e manter sua competitividade no mercado.

Por Armando Bastos

Num sector industrial como o da indústria de moldes, onde a precisão, a qualidade e a produtividade são cruciais para as empresas garantirem o crescimento próprio e dos clientes através da excelência dos produtos que concebem e comercializam, temos identificado ao longo do tempo uma necessidade crescente de integração das soluções técnicas com os requisitos de excelência operacional nas cadeias de valor do cliente final. As especificações utilizadas na conceção dos moldes deverão imperativamente integrar os requisitos operacionais definidos pelos clientes como necessários para a eficiente gestão operacional do molde e dos processos produtivos. Tendo em conta que a decisão de outorga do projeto se baseia fundamentalmente em critérios económicos, técnicos e de prazo, a diferenciação no mercado tem obrigatoriamente de passar pela fiabilidade e facilidade de operacionalidade do molde.

Esta evolução do paradigma prevalente terá de ser acompanhada por uma crescente coordenação e integração dos departamentos internos envolvidos e do cliente no processo de gestão de projetos. Para a indústria de moldes, em que a redução de prazos de entrega e dos respetivos custos de conceção e produção é critica para a sua evolução, a integração e sincronização dos processos internos conduzem a uma eficiência acrescida em utilização dos tempos e dos recursos necessários. Sabemos que atrasos recorrentes ao longo da produção e a necessidade de um número elevado de ensaios estão diretamente associados à perda de eficiência, o que pode resultar num dano irreparável: a perda de confiança dos clientes.

O ensaio de um molde é uma etapa crítica no desenvolvimento de qualquer projeto dependente da indústria de moldes. Este tem como objetivo verificar se o molde dá resposta às especificações técnicas e de qualidade requeridas pelo cliente, antes que a produção em série seja iniciada. No entanto, quando os ensaios se tornam frequentes e demorados, o cliente poderá subentender que existem problemas subjacentes, como falhas no design, imprecisões na fabricação ou insuficiência na análise de viabilidade técnica. Esses fatores não apenas atrasam o cronograma de entrega, como também geram custos adicionais, tanto para a empresa que o produz, como para o cliente.

Além disso, a repetição de ensaios pode ser vista como um sinal de que o processo de desenvolvimento não foi bem conduzido desde o início, o que gera insegurança em relação ao produto final.

A integração facilita a comunicação e informação atempada e acelera o processo de tomada de decisão à medida que o projeto avança e novos desafios se apresentam. A reputação da empresa que desenha e constrói moldes e o seu crescimento radicam no respeito dos prazos e custos acordados e na quase inexistente variabilidade dimensional e de qualidade do produto resultantes do processo de moldação o que, na perspetiva do cliente, se traduz em eficiência dos processos produtivos e controlo eficaz de custos.

A adoção de tecnologias avançadas de simulação e prototipagem permite reduzir significativamente a necessidade de ensaios físicos, além de permitir ajustes e correções antes mesmo que o molde seja fabricado. Além disso, a formação contínua das equipas e a melhoria na comunicação entre os departamentos envolvidos no desenvolvimento, são fundamentais para garantir que todos os aspetos técnicos e de qualidade sejam atendidos desde o início. Torna-se assim importante refletir sobre o impacto de pequenos atrasos, que somados e repetidos continuadamente, tornam-se um círculo vicioso.

PERDAS DE EFICIÊNCIA: UM CÍRCULO VICIOSO

As perdas de eficiência podem ser observadas em diversas áreas, sendo as mais impactantes:

1. Aumento de custos operacionais: cada ensaio adicional requer recursos materiais, humanos e tempo. À medida que os testes se multiplicam, os custos operacionais aumentam exponencialmente. Isso inclui o uso de matérias-primas, energia, e a alocação de pessoal técnico qualificado, que poderia estar dedicado a outros projetos. Além disso, a necessidade de refazer ensaios ou prolongar os já planeados gera custos imprevistos, que pressionam as margens de lucro;

2. Desperdício de tempo: o tempo é um dos recursos mais valiosos em qualquer indústria. Atrasos nos ensaios resultam em cronogramas de produção comprometidos, levando a uma cadeia de atrasos subsequentes que afetam todo o fluxo produtivo. Quanto mais tempo se leva para concluir os ensaios, maior o impacto na entrega final do produto, o que pode resultar em penalidades contratuais ou na necessidade de...

Este é um artigo exclusivo da revista MOLDE.

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